Eftersom jag nu ett flertal gånger försökt, men misslyckats att lägga in en kommentar till artikeln, där den hör hemma, i förbindelse med nämnda artikel, så lägger jag den nu hellre här, bara för att det inte skall kännas helt bortkastat med det jag skrev.
Därmed, kommentar till "På besök i Trangiafabriken":
-Intressat! Speciellt eftersom jag själv jobbat i ett och ett halvt år på Trangia - 1975/1976.
Bortsett från en del kvälls- och sommarjobb, så var Trangia min första riktiga anställning.
Och bortsett från att Bengt, av bilden att dömma, tydligtvis blivit äldre på 26 år, (till skillnad mot mig själv;-)) så har säkerligen inte heller utvecklingen förövrigt stått stilla. Då tänker jag inte bara på nya material, utan säkert också arbetsmetoder och produktionsmaskiner.
När jag jobbade där, var vi fortfarande kvar i de gamla fabrikslokalerna, (gammal träbyggnad på vänster sida om E14, där man idag svänger upp till höger för att komma till den nya fabriken), och metoderna var till stor del manuella - och i viss mån också hantverksmessiga - även om det var olika slags egenutveklade stansmaskiner som var själva kärnan i utformingen från en platt aluminiumsplåt till de olika slutprodukterna.
Jobbet kunde bli ganska monotont, även om det strävades efter att vi skulle cirkulera mellan olika arbetsmoment så ofta som möjligt.
Råmaterialet som var/är en aluminiumsplåt vandrar från moment till moment genom produktionslokalen. Först stansas det till en rund form i olika diametrar, beroende på vilken kärlstorlek det skall bli till. Så pressas det till ett kärl med riktig diameter. Därefte går det vidare till en svarv, där först riktig höjd blir skuren, och därefter det på den tiden svåraste momentet, att manuellt med en rund järnkula forma den runda kanten högst uppe på kastrullen. Det var en väldigt speciell teknik, där man var tvungen att hänga i en sele ut från svarven, ungefär som vid segling. Så var det då egentligen också bara en enda man som behärskade detta till fullo, även om både Olle och Erik (den äldre generationen Jonsson-bröder som på den tiden drev företaget) blev tvungen att försöka, när specialisten var sjuk. Kaffepann-tuten stukade vi på plats, med handkraft, och med bara ögonmåttet som säkring för att den inte blev vriden fel åt något håll.
Hamnade tuten fel, så var hela kaffepannan förstörd, och därmed på sin höjd en B-vara, eller vi fick ta med oss den hem.
Som sista momentet innen förpackning, kommer syrebadet, där alla aluminiumsprodukter får några få sekunder, för att dom skall sluta att "svettas och få den ljusa och matta ytan.
Det är nu 26 år sedan, men det hade varit väldigt skoj att själv göra ett studiebesök en dag. Men då jag idag bor i Oslo sedan många år, blir det nog inte det man prioriterar när man är hemma i Jämtland, utan snarare så mycket tid som möjligt utomhus, t.ex. med fiskespöt i båten på Ytterån.
När man sedan går iland på någon holme för att koka kaffe, så blir det naturligtvis fortfarande med hjälp av "egenproducerad" Trangia-kaffepanna.
Därmed, kommentar till "På besök i Trangiafabriken":
-Intressat! Speciellt eftersom jag själv jobbat i ett och ett halvt år på Trangia - 1975/1976.
Bortsett från en del kvälls- och sommarjobb, så var Trangia min första riktiga anställning.
Och bortsett från att Bengt, av bilden att dömma, tydligtvis blivit äldre på 26 år, (till skillnad mot mig själv;-)) så har säkerligen inte heller utvecklingen förövrigt stått stilla. Då tänker jag inte bara på nya material, utan säkert också arbetsmetoder och produktionsmaskiner.
När jag jobbade där, var vi fortfarande kvar i de gamla fabrikslokalerna, (gammal träbyggnad på vänster sida om E14, där man idag svänger upp till höger för att komma till den nya fabriken), och metoderna var till stor del manuella - och i viss mån också hantverksmessiga - även om det var olika slags egenutveklade stansmaskiner som var själva kärnan i utformingen från en platt aluminiumsplåt till de olika slutprodukterna.
Jobbet kunde bli ganska monotont, även om det strävades efter att vi skulle cirkulera mellan olika arbetsmoment så ofta som möjligt.
Råmaterialet som var/är en aluminiumsplåt vandrar från moment till moment genom produktionslokalen. Först stansas det till en rund form i olika diametrar, beroende på vilken kärlstorlek det skall bli till. Så pressas det till ett kärl med riktig diameter. Därefte går det vidare till en svarv, där först riktig höjd blir skuren, och därefter det på den tiden svåraste momentet, att manuellt med en rund järnkula forma den runda kanten högst uppe på kastrullen. Det var en väldigt speciell teknik, där man var tvungen att hänga i en sele ut från svarven, ungefär som vid segling. Så var det då egentligen också bara en enda man som behärskade detta till fullo, även om både Olle och Erik (den äldre generationen Jonsson-bröder som på den tiden drev företaget) blev tvungen att försöka, när specialisten var sjuk. Kaffepann-tuten stukade vi på plats, med handkraft, och med bara ögonmåttet som säkring för att den inte blev vriden fel åt något håll.
Hamnade tuten fel, så var hela kaffepannan förstörd, och därmed på sin höjd en B-vara, eller vi fick ta med oss den hem.
Som sista momentet innen förpackning, kommer syrebadet, där alla aluminiumsprodukter får några få sekunder, för att dom skall sluta att "svettas och få den ljusa och matta ytan.
Det är nu 26 år sedan, men det hade varit väldigt skoj att själv göra ett studiebesök en dag. Men då jag idag bor i Oslo sedan många år, blir det nog inte det man prioriterar när man är hemma i Jämtland, utan snarare så mycket tid som möjligt utomhus, t.ex. med fiskespöt i båten på Ytterån.
När man sedan går iland på någon holme för att koka kaffe, så blir det naturligtvis fortfarande med hjälp av "egenproducerad" Trangia-kaffepanna.
